| 结构设计检查单 | |||||||||
| 项目名 | LPDT | 审计人 | 日期 | ||||||
| 审计项 | 0 | 通过项 | 0 | 不通过项 | 0 | 免检项 | 0 | ||
| 说明 | |||||||||
| 序号 | 检查项 | 执行情况 | 问题跟踪 | 关闭日期 | 说明 | ||||
| 1、ID设计检查项 | |||||||||
| 1.1 | 外观检查（尺寸、颜色、表面处理、标示、材料选择等） | ||||||||
| 1.1.1 | 外观尺寸检查（关键尺寸是否满足设计需求？外观细节（倒角、圆角、开孔等）是否处理到位？） | ||||||||
| 1.1.2 | 外观颜色检查（整体颜色搭配是否符合设计需求？表面处理、光泽、处理工艺是否满足设计需求？） | ||||||||
| 1.1.3 | 标示（标签、丝印）检查（警示、提示等标示是否齐备？标示位置是否合理？标示是否明显？标示位置、颜色是否合适？丝印是否可以变更为标签或相反？） | ||||||||
| 1.1.4 | 材料及加工工艺检查（材质选择是否满足要求？成型方式是否合适？分模线、浇口；折弯边、止裂槽等加工工艺是否合适？） | ||||||||
| 1.2 | 操作使用检查（操作是否方便、按键是否灵活、LCD显示是否合适、装配是否方便等） | ||||||||
| 1.2.1 | 使用界面检查（按键、把手操作是否方便？显示（LCD、LED）等是否清楚，是否符合人机对话要求？信息输入是否方便、可靠？操作是否舒适？） | ||||||||
| 1.2.2 | 接口界面检查（电 | ||||||||
| 1.2.3 | 装配检查（整机组装、模块组装是否安全、方便、可靠？是否有必要的防呆、防护措施？是否有必要的警示？） | ||||||||
| 2、GD设计检查项 | |||||||||
| 2.1 | 标签设计检查（尺寸、配合、黏附、透光、材质选择等） | ||||||||
| 2.1.1 | 设计检查（设计内容是否有错漏？排版是否合适？尺寸是否满足要求？标签是否可以改为丝印处理？） | ||||||||
| 2.1.2 | 材质选择检查（面纸的选择是否满足要求？是否进行成本的评估？背胶选择是否合适？是否经过实际粘贴试验？自制标签是否经过打印验证？条形码标签是否经过扫描验证？） | ||||||||
| 2.1.3 | 配合检查（标签是否经过贴合验证？是否与产品结构干涉？透光位是否和结构相配合？透光效果是否达到要求？） | ||||||||
| 2.2 | 丝印设计检查（丝印内容、位置检查；配合检查；丝印方式检查等） | ||||||||
| 2.2.1 | 设计检查（丝印内容是否有错漏？丝印位置是否合适---美观角度？丝印字体大小、线条粗细是否适合印刷？是否考虑表面处理对丝印的影响？丝印该为标签是否合适？） | ||||||||
| 2.2.2 | 配合检查（丝印位置是否与其他配合的零件相干涉？） | ||||||||
| 2.2.3 | 光盘表面的丝印颜色数最好少于三色，以降低印刷成本。 | ||||||||
| 2.3 | 纸箱外观设计检查（是否满足需求、丝印设计是否合适、外观是否合适等） | ||||||||
| 2.3.1 | 纸箱外观设计是否满足需求？（是否达成客户/项目需求？是否满足产品定位要求？对于印刷颜色数目是否进行成本分析?外观丝印复杂程度是否适合印刷？） | ||||||||
| 2.3.2 | 外观内容检查（文字、图形是否有错漏？储运、回收环保标志是否错漏？箱体料号是否需要？其他特殊需求是否满足？） | ||||||||
| 2.4 | 说明书排版检查 | ||||||||
| 2.4.1 | 说明书内容是否确认？（对照TD所提供的文档，检查内容是否有错漏？标点符号是否有错漏？） | ||||||||
| 2.4.2 | 排版检查（是否按照“说明书模板”进行排版？标题符号是否前后连贯？文字、段落是否对齐？封底是否加入料号？插图链接是否放入指定文件夹中？） | ||||||||
| 2.5 | 广告设计检查 | ||||||||
| 2.5.1 | 外观效果是否满足设计需求？ | ||||||||
| 2.5.2 | 设计内容检查？（文字、图片是否有错漏？字体、字号、间距是否统一？图片是否已改为正式图片？设计过程中的临时信息是否在图框中清理干净？） | ||||||||
| 2.5.3 | 是否符合山特VI规定？（LOGO字体、样式是否符合山特VI规定？颜色是否符合山特VI要求？） | ||||||||
| 2.5.4 | 设计颜色检查？（黑色是否需要使用四色黑？黑色阴影是否为四色黑？图片/图形的色彩模式是否为CMYK模式？制作菲林的TIF文件是否为CMYK模式？） | ||||||||
| 2.5.5 | 设计细节检查（线条粗细是否超出了最小极限？不能使用PSD格式的图片来做设计，是否已确认？图片的分辨率是否满足印刷要求（不小于300dpi）？是否已做了出血（3mm）？定位线是否已放置？制作菲林的Coreldraw文件，文字是否已全部转曲？） | ||||||||
| 3、PD设计检查项 | |||||||||
| 3.1 | 包装结构设计检查（尺寸、强度、堆码、配合、材质选择、环保标示等） | ||||||||
| 3.1.1 | 纸箱、缓冲材尺寸是否合理？（是否适合栈板尺寸？纸箱单片/钉合是否考虑厂商的加工要求？纸箱是否考虑单钉或双钉钉合？纸箱和缓冲材尺寸配合间隙选择是否合理？） | ||||||||
| 3.1.2 | 纸箱材质的选择是否合理？（是否满足抗压、耐破要求？是否满足堆码要求？是否通过振动、跌落、冲击试验验证？是否符合产品的定位要求？是否考虑成本需要？是否符合环保要求？） | ||||||||
| 3.1.3 | 缓冲材材质的选择是否合理？（是否满足客户的要求？是否满足销售途径的要求？是否满足产品的定位？是否考虑产量、成本的因素？是否满足振动、跌落、冲击试验要求？是否满足环保要求？） | ||||||||
| 3.1.4 | 结构设计是否满足要求？（拉手孔位置是否合适----箱体强度，打包要求，搬运用力，是否与内部及其或缓冲材干涉？拉手孔尺寸是否合适？结构的设计是否满足产品定位要求？） | ||||||||
| 3.1.5 | 栈板的选择是否合理？（所选栈板是否为通用栈板？是否考虑叉车地适用性？是否考虑销售范围：内销或外销？是否对选择原木栈板或胶合板栈板进行评估？外销原木栈板是否经过熏蒸处理？熏蒸处理是否在14天的有效期内出货？是否满足环保要求？） | ||||||||
| 3.1.6 | 包装标识是否满足要求？（图标使用是否规范？极限堆码层数是否经过计算？极限堆码层数标示是否明显？包装回收标志是否体现？料号标识或其他特殊要求标识？） | ||||||||
| 3.2 | 包装装配设计检查（是否易组装、装配是否防呆、是否利于装配工具操作、是否利于运输等） | ||||||||
| 3.2.1 | 组装装配是否方便操作？（组装件是否干涉？包装件是否有防呆措施？是否有漏装、反转的防范措施？是否利于设备操作如吸盘，胶带机、打包机、叉车等？） | ||||||||
| 3.2.2 | 栈板堆码是否合适？（栈板堆码高度是否满足集装箱运输或空运要求？是否满足栈板叠放要求？） | ||||||||
| 3.3 | 客户易使用设计检查（是否设计搬运拉手孔？搬运是否定义单人/多人搬运？客户取出包装物否方便？如果组装动作比较负责是否考虑增加开箱说明？是否考虑开测孔以便于取物方便？） | ||||||||
| 3.4 | 是否考虑包装重复使用性？ | ||||||||
| 3.5 | 是否满足客户特殊的包装要求？ | ||||||||
| 4、TAE设计检查项 | |||||||||
| 4.1 | 风道设计检查（布局、材质选择、开口位置等） | ||||||||
| 4.1.1 | 风道纸材质选择是否满足要求？（是否符合安规要求？是否满足耐温要求？） | ||||||||
| 4.1.2 | 风道设计是否合理？（是否有回流、短路现象？走线等其他外界因素是否影响风道？风道纸的固定方式是否可靠？） | ||||||||
| 4.1.3 | 通风口位置是否合适？通风开口率是否足够？开口率是否经过计算确认？ | ||||||||
| 4.2 | 风扇选择检查（转速选择是否合适、噪音是否满足要求、是否满足环保要求等） | ||||||||
| 4.2.1 | 风扇型号的选择是否合适？（风扇转速/功率选择是否合适？风扇噪音是否满足整机噪音要求？可靠性是否满足整机定位标准？是否满足环保要求？） | ||||||||
| 4.2.2 | 风扇固定方式是否合适？（固定方式是否可靠？是否会带来噪音？风扇安装是否方便？风扇更换是否方便？） | ||||||||
| 4.3 | 绝缘垫片选择是否合适？（材质选择是否满足散热要求？绝缘特性是否满足要求？是否满足环保要求？固定方式是否可靠？固定操作是否方便？） | ||||||||
| 4.4 | 散热片设计检查（散热片选择是否合适、固定方式是否可靠、结构设计是否合理等） | ||||||||
| 4.4.1 | 散热片定位是否合理？（散热片固定是否可靠？元件与散热片的固定是否有效？元件与散热片的固定方式是否可靠？元件固定是否方便？元件更换是否方便？） | ||||||||
| 4.4.2 | 散热片的选择是否合理？（肋片厚度间隙选择是否合理？厚隙比选择是否符合制造工艺？叶片是否需要增加波纹？是否选择已有型材？） | ||||||||
| 4.4.3 | 散热片的选择是否参考“散热片经验库的”？ | ||||||||
| 4.5 | 其他温升设计检查 | ||||||||
| 4.5.1 | 是否有过温保护措施？ | ||||||||
| 4.5.2 | 温升是否符合各种工况需求？ | ||||||||
| 4.5.3 | 是否满足客户的防尘要求？ | ||||||||
| 4.5.4 | 热管的选择是否经过分析论证？ | ||||||||
| 5、MD设计检查项 | |||||||||
| 5.1 | 功能设计检查（功能设计是否满足设计需求） | ||||||||
| 5.2 | 零件配合设计检查（配合间隙/连接方式是否合理、配合是否可靠、强度、是否防呆等） | ||||||||
| 5.2.1 | 重要零件间配合是否有进行公差分析？ | ||||||||
| 5.2.2 | 重要尺寸的公差分析是否合理？ | ||||||||
| 5.2.3 | 为保证配合采取的措施是什么？是否考虑做治具？ | ||||||||
| 5.2.4 | 连接方式是否合理？（螺钉连接是否可以改为拉钩或卡勾联接，或直接焊接？紧固件的数目是否可以减少？抽牙孔是否可以变更为光孔？紧固件排布位置是否合理？） | ||||||||
| 5.2.5 | 配合是否可靠？（塑胶与五金配合是否耐久；塑胶的强度是否足够？五金卡勾联接的强度是否足够？铆接螺柱、光孔的选择是否合适？受力区域的连接强度是否足够？ ） | ||||||||
| 5.2.6 | 结构强度是否足够？（是否经过软件分析或打样确认？） | ||||||||
| 5.2.7 | 是否考虑防呆设计？（指生产组装和客户使用时的防呆措施？防呆措施是否有效？） | ||||||||
| 5.2.8 | 是否考虑零件装配干涉问题？（是否经过软件分析或打样实际装配验证？） | ||||||||
| 5.3 | 模块配合设计检查（插拔是否顺畅/可靠、是否满足盲插要求、操作是否安全等） | ||||||||
| 5.3.1 | 模块配合是否进行公差分析？ | ||||||||
| 5.3.2 | 模块配合公差分析是否合理？公差分配是否合理？ | ||||||||
| 5.3.3 | 是否采取措施保证以上分析的实施？是否考虑做治具？ | ||||||||
| 5.3.4 | 模块插拔是否可靠？是否有导向、限位结构？连接器的连接是否可靠？ | ||||||||
| 5.3.5 | 模块插拔是否安全？（是否有导向、限位结构保证连接器等元件不受损害？是否存在误操作的隐患，是否有采取措施来避免？是否有限位和锁紧结构，来避免对操作人员或使用者的人身伤害？） | ||||||||
| 5.3.6 | 模块采用何种包装方式（独立或整机包装？整机包装强度是否足够？） | ||||||||
| 5.3.7 | 模块插拔是否考虑防呆措施？是否采取措施保证客户即时误操作时也不会对机器产生损害？ | ||||||||
| 5.3.8 | 模块插拔过程中是否有防止箱体损伤的措施？ | ||||||||
| 5.4 | 使用设计检查（操作是否方便、设计是否人性化、使用是否有安全隐患等） | ||||||||
| 5.4.1 | 说明书/光盘内容中结构部分是否与实际一致？ | ||||||||
| 5.4.2 | 使用操作是否方便？（拉手位置是否便于操作？拉手空间是否足够？元件排布是否利于客户使用？LCD/LED位置和角度是否满足人机设计要求？整机重量是否考虑搬运操作？） | ||||||||
| 5.4.3 | 设计是否人性化（直角/直边可否设计为圆角或平滑过渡，以免对作业员或使用者产生人身伤害？） | ||||||||
| 5.4.4 | 是否有安全防护措施？（是否存在对作业员或使用者产生人身伤害的隐患？是否做了IP防水、防尘设计？是否有做防鼠设计？） | ||||||||
| 5.4.5 | 是否存在误操作的风险？是否有防止误操作的措施？是否有即时客户误操作，也不会对人身或机器产生损害的防护措施？ | ||||||||
| 5.5 | 生产装配设计检查（是否易组装、螺孔扭力设计是否合适、装配是否易操作等） | ||||||||
| 5.5.1 | 整机是否易组装？（螺钉位置是否利于组装？元件排布是否利于组装？组装过程中是否需要翻转箱体？是否需要治具操作或减少治具的使用？） | ||||||||
| 5.5.2 | 螺丝选择及扭力选择是否合适？是否符合扭力规范？ | ||||||||
| 5.5.3 | 是否考虑装配顺序？装配顺序设置是否合理？ | ||||||||
| 5.5.4 | 是否考虑生产设备的使用？（所选螺丝对应的电批是否常用？是否均有足够空间以便于吸盘操作？吸盘操作区域的强度是否足够?) | ||||||||
| 5.6 | 开模前检查（是否易生产、结构是否易开模实现、产品单价/开模报价是否已评估等） | ||||||||
| 5.6.1 | 产品规格书是否已确认？（塑胶需要2D、3D图，五金需要2D图） | ||||||||
| 5.6.2 | 产品结构是否已确认？（产品结构是否已开模实现？模具是否易制造？重要的五金零件是否经过ANSYS分析？塑胶零件是否经过MOLDFLOW分析？） | ||||||||
| 5.6.2 | 五金开模工序是否已确认？（工序排配是否已评估；是否已与供应商确认） | ||||||||
| 5.6.3 | 是否已完成开模评估？（是否已考虑产量与模具成本的关系？是否可用NCT或其他替代？） | ||||||||
| 5.6.4 | 模具报价和产品单价是否已经评估？（模具寿命是否已确认？开模细节是否已评估？） | ||||||||
| 5.7 | 易维护设计检查（是否满足常规维护要求、是否满足易拆解要求、是否满足易更换要求等） | ||||||||
| 5.7.1 | 已定义维护项是否满足常规维护要求？ | ||||||||
| 5.7.2 | 是否满足易拆解要求？（螺丝数量尽可能的少，螺丝连接尽量以卡钩连接替代，尽量减少焊接和拉铆连接方式等） | ||||||||
| 5.7.3 | 易已定义易更换项是否满足易更换要求？（寿命元件如电容、电池等是否满足易更换要求？） | ||||||||
| 5.7.4 | 维护人员操作是否方便，安全？（是否考虑更换元件时不需要拆箱操作？是否考虑更换元件时不需要移动其他元件？维护人员的操作是否简单易行？是否有保护措施保护维护人员的人身安全？） | ||||||||
| 5.8 | 安规设计检查（是否满足一般安规要求、是否满足特殊安规要求、是否考虑接地等） | ||||||||
| 5.8.1 | 是否满足一般安规要求？（接地要求，屏蔽要求，必要的安全警示，防止误操作的措施，必要的安全防护措施，结构件与电气元件的有效安规间距） | ||||||||
| 5.8.2 | 特殊的安规要求是否满足？（盐雾试验，IP防水、防尘试验等） | ||||||||